Название : Регулировщик радиоаппаратуры.

В книге излагаются основы регулировки и настройки узлов н блоков РЭА, рассматриваются основные методы их осуществления. Приводятся описание измерительных приборов, принципы конструирования и технологии производства РЭА на базе микроэлектроники.
Во второе издание внесены изменения в связи с новыми схемотехническими решениями в области конструирования и регулировки РЭА.
Книга предназначена для подготовки учащихся в средних профессионально-технических училищах, а также может быть использована при профессиональном обучении рабочих на производстве.

В основу настоящей книги положены программа курса «-Специальная технология для сборщиков и регулировщиков радиоаппаратуры», а также опыт работы отечественных и зарубежных радиотехнических предприятий в области организации и технологии электромонтажа аппаратуры, ее регулировки и испытании. Наибольшее внимание в учебнике уделено основным принципам и последовательности выполнения регулировочно-настроечных и испытательных работ, проводимых на заключительном этапе производственного процесса, а также организации контроля качества выпускаемой продукции.
В книге § 2 главы I, § 3 главы II и глава V написаны Горо-дилиным В. В.

Содержание
Введение
Глава I. Техническая документация и этапы разработки РЭА
§ 1. Конструкторская и технологическая документация.
§ 2. Этапы разработки РЭА.
Глава II. Общие сведения о производстве РЭА.
§ 3. Особенности производства РЭА. .
§ 4. Электрический монтаж РЭА.
§ 5. Оборудование рабочего места радиомонтажника
Глава III. Печатный монтаж
§ 6. Понятие о печатном монтаже.
§ 7. Конструкции печатного монтажа.
§ 8. Материалы, применяемые для изготовления оснований печатных плат.
§ 9. Методы изготовления печатных плат
§ 10. Контроль качества печатных плат.
§ 11. Сборка и монтаж узлов и блоков РЭА на печатных платах
§ 12. Пайка печатных плат
Глава IV. Основы конструирования и регулировки микроэлектроиной аппаратуры . .
§ 13. Основные направления развития миниатюризации и микроминиатюризации РЭА.
§ 14. Унифицированные функциональные модули (микромодули) . .
§ 15. Интегральные микросхемы
§ 16. Полупроводниковые интегральные микросхемы
§ 17. Молекулярные функциональные устройства
§ 18. Герметизация микроэлементов, микромодулей и микросхем. .
§ 19. Сборка, монтаж и контроль параметров микросхем и микросборок.
§ 20 Сборка, монтаж и регулировка РЭА на микросхемах и микросборках.
Глава V. Общие сведения о регулировке и настройке РЭА.
§ 21. Понятие о процессе регулировки РЭА
§ 22. Техническая документация, необходимая для регулировки и ремонта РЭА.
§ 23. Общие методы настройки и регулировки РЭА.
§ 24. Методы определения неисправностей в радиоприемниках и магнитолах.
§ 25. Методы обнаружения я устранения неисправностей в телевизионном приемнике цветного изображения
Глава VI. Электрорадиоизмерения
§ 26. Значение и особенности радиотехнических измерений
§ 27. Единицы и оценка погрешностей измерений
§ 28. Измерительные приборы и их классификация
§ 29. Измерение напряжений и токов в цепях РЭА.
§ 30. Приборы и методы измерений параметров цепей РЭА с сосредоточенными постоянными
§ 31. Особенности радиоизмерения в диапазоне СВЧ
§ 32. Методы измерения частоты и применяемые приборы
§ 33. Измерительные генераторы, используемые для регулировки РЭА
§ 34. Электронно-лучевые измерительные приборы (осциллографы), используемые для регулировки РЭА.
Глава VII. Регулировка и испытания выпрямителей
§ 35. Источники питания РЭА, назначение и классификация выпрямителей
§ 36. Схемы выпрямителей.
§ 37. Регулировка выпрямителей
Глава VIII. Регулировка и испытание усилителей звуковой частоты (УЗЧ)
§ 38. Функциональная и принципиальная схемы УЗЧ
§ 39. Особенности сборки, монтажа и проверки УЗЧ
§ 40. Настройка и регулировка УЗЧ.
§ 41. Методика испытаний УЗЧ.
Глава IX. Регулировка и испытания узлов и блоков радиоприемного устройства
§ 42. Функциональные схемы и основные характеристики радиоприемного устройства.
§ 43. Настройка и регулировка УРЧ.
§ 44. Настройка и регулировка УПЧ
§ 45. Настройка и регулировка амплитудного и частотного детекторов
§ 46. Регулировка и настройка цепи АРУ.
Глава X. Настройка и регулировка видеоусилителей и усилителей постоянного тока
§ 47. Настройка и регулировка видеоусилителей
§ 48. Настройка и регулировка усилителей постоянного тока. . .
Глава XI. Испытания радиоэлектронной аппаратуры
§ 49. Воздействие внешних условий на работоспособность РЭА. .
§ 50. Виды испытаний РЭА
§ 51. Оборудование для проведения испытаний
§ 52. Электромагнитная совместимость.
Глава XII. Надежность РЭА и технический контроль качества радиомонтажных и регулировочных работ .
§ 53. Основные понятия и определения надежности и качества РЭА.
§ 54, Повышение надежности РЭА в процессе проектирования и эксплуатации
§ 55. Повышение надежности и качества РЭА в процессе производства.
§ 56. Методы контроля качества продукции в процессе производства.
§ 57. Методы неразрушающего контроля качества изделий

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Регулировщик радиоаппаратуры - Городилин В.М. - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

Скачать djvu
Ниже можно купить эту книгу по лучшей цене со скидкой с доставкой по всей России.

Выполнение регулировочных работ связано с большой ответ­ственностью, так как ими завершается изготовление изделия. По­этому важно, чтобы регулировщик заранее продумывал свои дей­ствия перед выполнением любых операций, необходимость кото­рых возникает в процессе регулировки. К таким операциям отно­сится, в частности, замена отдельных сборочных единиц и деталей. Объем демонтажных, сборочных и монтажных работ обычно невелик, однако обеспечение высокого качества их выполнения является непреложным законом. Особое внимание следует обра­щать на демонтажные работы, в процессе которых производится освобождение паяных выводов элементов, имеющих дополнитель­ные механические крепления. Эти операции требуют особого вни­мания и тщательного выполнения, в противном случае могут происходить отслаивание печатных проводников, выход из строя мик­росхем, поджигание изоляции навесных проводников, обламыва­ние выводов.

Работы, связанные непосредственно с регулировкой изделия, в условиях серийного и массового производства определяются тех­нической документацией - технологическими картами или инст­рукциями по регулировке. На этапах разработки опытных образ­цов и опытных серий регулировщик должен производить отбра­ковку технической документации на регулировку, определять наи­более производительные способы последовательности регулиров­ки, а также пределы номинальных значений подбираемых при этом элементов, выявлять дефекты конструкции и технологичес­кого процесса производства.

Перед началом регулировки измерительной аппаратуры регулировщик должен тщательно изучить технические данные приборов, правила их эксплуатации и уметь использовать их на практике.

Прежде чем начать соединение регулируемого изделия с ис­точниками питания и измерительными приборами, необходимо убедиться в их исправности и наличии нормальных напряжений питания. Проверка наличия нормальных питающих напряжений, а иногда и уровня их пульсаций осуществляется непосредственно на входе цепей питания регулируемого изделия.

Одной из причин появления ошибок при регулировке может быть неправильный выбор кабеля из комплекта к измерительному прибору. Один из этих кабелей может быть на конце открытым, другой - нагружен на сопротивление 50 или 75 Ом, третий - иметь встроенную детекторную головку, а четвертый - встроенный фильтр или последовательное сопротивление. Неправильный выбор кабеля неизбежно ведет к грубым ошибкам, а иногда и к нарушению фун­кционирования регулируемого изделия.

Другой причиной появления ошибок может быть обрыв цепи в кабеле или соединительных проводах, а также нарушение кон­тактов в разъемах, соединяющих кабели с одной стороны с изме­рительными приборами или источниками питания, а с другой - с регулируемым прибором. Существуют различные способы про­верки исправности соединительных устройств, простейшим из ко­торых является замена вызывающего сомнение кабеля исправным. Плохой контакт в разъемах обнаруживается при легком покачивании или небольшом перемещении подвижной части разъема.

1) настройку одного или нескольких контуров на какую-либо фиксированную частоту (в каскадах промежуточной частоты, контурах заграждающих фильтров и в радиоприемниках с фиксированной настройкой);

2) согласование резонанса между одновременно настраивающимися несколькими контурами (в радиоприемниках прямого усиления и высокочастотной части супергетеродина);

3) сопряжение кривой настройки с градуировкой шкалы;

4) регулировку избирательности приемника.

Выбор необходимых операций зависит только от типа приемника и его состояния.

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для выполнения работ по ремонту агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры, а также диагностирования и регулировочных работ по системе питания топливом автомобилей. На участке выполняются разборочные, моечные, ремонтные работы, сборка, контроль, регулировка и испытания приборов питания. Для выполнения всего объема работ на участке необходимо 2 человека. Режим работы участка - 1 смена.

Разработка общего технологического процесса

Общий технологический процесс на участке осуществляется в следующей последовательности. Агрегаты топливной аппаратуры автомобилей требующие ремонта, поступают в разборочно-моечное отделение, где производится их разборка, мойка и дефектовка. При этом детали пригодные к дальнейшей эксплуатации поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их. Выбракованные детали складируются в ларь для отходов.

На рабочих местах ремонта топливной аппаратуры производится сборка агрегатов и узлов приборов систем питания с использованием новых, годных (бывших в эксплуатации) и реставрированных деталей, доставленных из ремонта и со склада. Отремонтированные детали и узлы доставляются на посты зоны текущего ремонта или на промежуточный склад.

Особенности технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры

Диагностирование и регулировочные работы по системе питания

Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно, влияет на его мощность и экономичность, а следовательно, и на динамические качества автомобиля.

Характерными неисправностями систем питания карбюраторного или дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков, и топливо проводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.

Наиболее распространенными неисправностями системы питания дизельных двигателей являются износ и раз регулировка плунжерных пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их за коксование и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.

В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.

Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются:

· затруднение пуска двигателя,

· увеличение расхода топлива под нагрузкой,

· падение мощности двигателя и его перегрев,

· изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.

Диагностика систем питания дизельных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.

При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой, интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге. Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами.

Расходомеры применяют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономному вождению.

Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для дизельных двигателей при этом используются фотометры (дымомеры) или специальные фильтры.

Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов (ГОСТ 21393--75), которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Она определяется по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная труба, которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов.

Отбор исследуемых газов осуществляется с помощью газоотборника, устанавливаемого в измерительной трубе, которая через ресивер соединяется с выхлопной трубой двигателя. Для повышения давления в измерительной трубе она может быть при необходимости оборудована заслонкой.

Измерение дымности проводится при ТО после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на неподвижно стоящем автомобиле в двух режимах работы двигателя на холостом ходу свободного ускорения (т.е разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения вала) и максимальной частоты вращения вала. Температура отработавших газов не должна быть ниже 70°С.

Дымность отработавших газов у автомобилей Урал их модификаций в режиме свободного ускорения не должна превышать 40%, а на максимальной частоте вращения 60%.

Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

Герметичность системы питания, дизельного двигателя имеет особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от, бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающёй аппаратуры, а не герметичность части системы, находящейся под давлением (от топливо подкачивающего насоса до форсунок) вызывает подтекание и перерасход топлива.

Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали; находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя на частоте вращения холостого хода.

Состояние топливных и воздушных фильтров проверяют визуально.

Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры СДТА. При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность при заданном противодавлении и давление при полностью перекрытом топливном канале (стенда производительность должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150 -- 170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа). Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы -- стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5 -- 2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за 0° -- начало отсчета. Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя 740 автомобиля Урал порядок работы цилиндров 1 -- 5 -- 4 -- 2 -- 6 -- 3 -- 7 -- 8, подача топлива в пятый цилиндр (секцией насоса 8) должна происходить через 45°, в четвертый (секцией 4) -- 90°, во второй (секцией 5) -- 135°, в шестой (секцией 7) -- 180°, в третий (секцией 3)-- 225°, в седьмой (секцией 6). -- 270° и восьмой (секцией 2) -- 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более 0,5°.

Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секцией насоса при испытании на стенде, определяют с помощью серных мензурок, Для этого насос устанавливают на стенд и зал насоса приводится во вращение электродвигателем стенда. 1спытание проводится совместно с, комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600±2 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя 740 Урал должна составлять 72,5--75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5%.

Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде НИИАТ-1609 на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива. Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага. Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до 23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не должно быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем оно составляет не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют величину его, соответствующую началу впрыска топлива. У двигателей 740 Урал впрыск топлива должен начинаться при 17,6 МПа

На работающем двигателе давление начала подъема иглы можно определить с помощью максиметра, который по принципу действия аналогичен форсунке, но регулировочная гайка имеет микрометрическое, устройство с нониусной шкалой, позволяющее точно фиксировать давление начала подъема иглы. Этот прибор устанавливают между секцией топливного насоса высокого давления и проверяемой форсункой. Добиваясь одновременности впрыска топлива форсункой и максиметром, по положению микрометрического устройства определяют, при каком давлении он происходит.

На приборе НИИАТ-1609 проверяют и качество распыливания топлива форсункой. Топливо, выходящее из сопел распылителя, должно распыливаться до туманообразного состояния и равномерно распределяться по всему конусу распыливания.

Перспективным методом диагностики топливной аппаратуры дизелей является измерение давления топлива и виброакустического импульса в звеньях топливоподающей системы. Для измерения давления между трубкой высокого давления и форсункой системы питания дизеля устанавливают датчик давления. Для измерения виброимпульсов на грани нажимной гайки трубки высокого давления монтируется соответствующий вибродатчик. Осциллограммы, полученные на исправном и неисправном комплектах топливной аппаратуры, различаются (главным образом по амплитудам). Сравнение осциллограмм проводится путем оценки их амплитудно-фазовых параметров. Возможно и визуальное сравнение.

Осциллографический метод позволяет оценить: углы опережения, начала подачи, впрыска, техническое состояние форсунок, нагнетательного клапана и автоматической муфты опережения впрыска. Следует отметить, что измерение изменения давления, хотя и обладает высокими информативностью и точностью, менее пригодно в условиях эксплуатации, чем виброметод из-за своей нетехнологичности (необходима разборка). Метод диагностики топливной аппаратуры по параметрам вибрации более универсален, технологичен (не требует разборки) и достаточно информативен.

Достоверность определения технического состояния топливной аппаратуры не менее 90%. Трудоемкость диагностирования одного комплекта аппаратуры около 0,3 ч.

Назначение регулировки и условия эксплуатации радиоэлектронной аппаратуры и приборов

Регулировка радиоэлектронной аппаратуры осуществляется с целью доведения параметров изделий до значений, соответству­ющих требованиям технических условий, ГОСТов или образцам, принятым за эталон.

Основными задачами регулировки являются компенсация (подстройка) допустимых отклонений параметров элементов устройства, а также выявление ошибок монтажа и других неис­правностей. Обычно с этой целью выполняют подгонку режи­мов полупроводниковых приборов, регулировку усилителя низ­кой частоты и детектора, проверку исправности различных эле­ментов, установку режимов отдельных каскадов и всего устрой­ства.

Регулировка производится двумя методами: по измерительным приборам и сравнением настраиваемого устройства с образцом, которое называется электрическим копированием.

Точность и надежность радиоаппаратуры и приборов зависят от технологического процесса их производства. Поэтому техничес­кий уровень изготовления отдельных элементов и блоков опреде­ляет объем и степень точности регулировки радиоаппаратуры.

Прежде чем приступить к выполнению регулировочных работ, регулировщик должен изучить устройство, которое подлежит ре­гулировке, ознакомиться с техническими условиями на него, с основными выходными и промежуточными значениями парамет­ров, чертежами общего вида, электрическими, кинематическими и другими схемами. Важно знать также, в каких условиях оно бу­дет эксплуатироваться. Кроме того, регулировщик должен знать характеристики регулировочной и измерительной аппаратуры и методы измерений, последовательность выполнения регулировоч­ных операций, уметь применять сложные электроизмерительные приборы. Обычно регулировочные операции поручают высококва­лифицированным рабочим.

Рабочее место регулировщика должно быть оборудовано необ­ходимой аппаратурой, приборами и приспособлениями. При ис­пользовании для измерений специальных стендов регулировщик должен изучить назначение каждого конструктивного элемента стенда и ручек управления. Кроме того, ему следует ознакомиться с инструкцией по технике безопасности, которая определяет меры, предупреждающие травмы, а также способы быстрой ликвидации возникшей опасности поражения электрическим током и воздей­ствия электромагнитного поля сверхвысоких частот.

Рабочее место регулировщика - ремонтника радиоэлектрон­ной аппаратуры и приборов - должно быть оснащено необходимыми инструментами (рис. 6.1), в состав которых входят:

Под условиями эксплуатации радиоаппаратуры и приборов обычно понимают внешнюю среду, в которой эти изделия рабо­тают, а также физические воздействия, которым они подверга­ются (удары, вибрация).

На работу радиоаппаратуры наибольшее влияние оказывают понижение давления и изменение температуры, которые могут привести к разрегулировке. Под воздействием температуры изме­няются объем, твердость, упругость, электрические, магнитные и оптические свойства материалов. Особенно сильно отражаются на работе радиоаппаратуры изменения температуры в сочетании с повышенной влажностью. Существенное влияние оказывает также содержание в воздухе солей (морской воздух), песка, пыли. Ха­рактер воздействия влаги на детали и блоки радиоаппаратуры может быть различным. Это и конденсация водяных паров на поверхнос­ти изделий, и брызги воды или дождя, и кратковременное или длительное погружение в воду.

При продолжительном воздействии высокой и низкой темпе­ратуры и влаги на детали и блоки радиоаппаратуры изменяются индуктивность катушек и емкость конденсаторов, нарушается ста­бильность рабочей частоты, снижаются чувствительность и изби­рательность радиоприемных устройств, а также мощность и коэф­фициент полезного действия передающих устройств. Кроме того, появляются утечки и замыкания в соединительных кабелях и элек­трических разъемах, ухудшается изоляция отдельных деталей и блоков. Осаждение влаги на поверхности металлов создает благо­приятные условия для возникновения коррозии, что приводит к обрыву тонких проводов и нарушению контактов.

Регулировка радиоэлектронной аппаратуры и приборов

Выполнение регулировочных работ связано с большой ответ­ственностью, так как ими завершается изготовление изделия. По­этому важно, чтобы регулировщик заранее продумывал свои дей­ствия перед выполнением любых операций, необходимость кото­рых возникает в процессе регулировки. К таким операциям отно­сится, в частности, замена отдельных сборочных единиц и деталей. Объем демонтажных, сборочных и монтажных работ обычно невелик, однако обеспечение высокого качества их выполнения является непреложным законом. Особое внимание следует обра­щать на демонтажные работы, в процессе которых производится освобождение паяных выводов элементов, имеющих дополнитель­ные механические крепления. Эти операции требуют особого вни­мания и тщательного выполнения, в противном случае могут происходить отслаивание печатных проводников, выход из строя мик­росхем, поджигание изоляции навесных проводников, обламыва­ние выводов.

Работы, связанные непосредственно с регулировкой изделия, в условиях серийного и массового производства определяются тех­нической документацией - технологическими картами или инст­рукциями по регулировке. На этапах разработки опытных образ­цов и опытных серий регулировщик должен производить отбра­ковку технической документации на регулировку, определять наи­более производительные способы последовательности регулиров­ки, а также пределы номинальных значений подбираемых при этом элементов, выявлять дефекты конструкции и технологичес­кого процесса производства.

Перед началом регулировки измерительной аппаратуры регулировщик должен тщательно изучить технические данные приборов, правила их эксплуатации и уметь использовать их на практике.

Прежде чем начать соединение регулируемого изделия с ис­точниками питания и измерительными приборами, необходимо убедиться в их исправности и наличии нормальных напряжений питания. Проверка наличия нормальных питающих напряжений, а иногда и уровня их пульсаций осуществляется непосредственно на входе цепей питания регулируемого изделия.

Одной из причин появления ошибок при регулировке может быть неправильный выбор кабеля из комплекта к измерительному прибору. Один из этих кабелей может быть на конце открытым, другой - нагружен на сопротивление 50 или 75 Ом, третий - иметь встроенную детекторную головку, а четвертый - встроенный фильтр или последовательное сопротивление. Неправильный выбор кабеля неизбежно ведет к грубым ошибкам, а иногда и к нарушению фун­кционирования регулируемого изделия.

Другой причиной появления ошибок может быть обрыв цепи в кабеле или соединительных проводах, а также нарушение кон­тактов в разъемах, соединяющих кабели с одной стороны с изме­рительными приборами или источниками питания, а с другой - с регулируемым прибором. Существуют различные способы про­верки исправности соединительных устройств, простейшим из ко­торых является замена вызывающего сомнение кабеля исправным. Плохой контакт в разъемах обнаруживается при легком покачивании или небольшом перемещении подвижной части разъема.

1) настройку одного или нескольких контуров на какую-либо фиксированную частоту (в каскадах промежуточной частоты, контурах заграждающих фильтров и в радиоприемниках с фиксированной настройкой);